Altair ha nombrado a los ganadores del Premio Altair Enlighten 2023. Presentado en asociación con el Centro de Investigación Automotriz (CAR), el Premio Altair Enlighten honra los mayores avances en sustentabilidad y aligeramiento que reducen con éxito la huella de carbono, mitigan el consumo de agua y energía y aprovechan los esfuerzos de reciclaje y reutilización de materiales.
“El premio Altair Enlighten es un premio especial que muestra cómo las mentes líderes de la industria automotriz, desde los nombres más importantes hasta las nuevas empresas, están aplicando tecnologías avanzadas e inteligencia artificial responsable para crear una industria mejor y más ecológica”, dijo James R. Scapa, fundador y director ejecutivo de Altair. “El aligeramiento, la optimización y la sustentabilidad son más importantes que nunca en la industria automotriz moderna. Altair se enorgullece de honrar las innovaciones que impulsarán el futuro de una industria sostenible”.
La lista completa de todas las organizaciones ganadoras, finalistas y menciones honoríficas se encuentra a continuación.
Producto Sostenible
Ganador (Vehículo de pasajeros): Polestar – Polestar 2 MY24
El 2024 Polestar 2 cuenta con motores eléctricos de próxima generación, carga más rápida, mayor eficiencia y mayor alcance, ahora hasta 654 kilómetros según lo medido por el Procedimiento de prueba de vehículos ligeros armonizados a nivel mundial (WLTP). A pesar de los aumentos significativos en el rendimiento, el alcance y la eficiencia, Polestar 2 también cuenta con una huella de carbono reducida, con algunas versiones que ahora producen hasta tres toneladas menos de dióxido de carbono en comparación con la versión de lanzamiento lanzada en 2020. Además, Polestar utiliza tecnología blockchain. dentro de su cadena de suministro para expandir la trazabilidad de la materia prima y abordar los problemas sociales y ambientales.
Ganador (Clase 8): Nikola Corporation – Nikola Tre FCEV
Al desarrollar el nuevo Nikola Tre FCEV, Nikola enfatizó el reciclaje: el 100 % de la chatarra de automóvil producida en la producción de baterías pre consumo se recicló y/o reutilizó, y el 100 % de los desechos peligrosos producidos durante la producción se reciclaron de manera segura. Nikola también implementó un programa de reutilización circular para todas las paletas de baterías y el proceso de fabricación del vehículo no consumió agua.
Subcampeón: Lucid Motors – Lucid Air Sedan
El fabricante de vehículos eléctricos con sede en California, Lucid Air, lanzó su sedán insignia Lucid Air, que ha batido récords de la industria en alcance, velocidades de carga, aerodinámica y rendimiento. La línea Lucid Air, con su tecnología central diseñada y diseñada completamente internamente, puede agregar 300 millas de alcance en solo 22 minutos de carga, tiene un coeficiente de resistencia aerodinámica líder en la industria de 0.197 e incluye versiones con un alcance estimado por la EPA de hasta 516 millas y una eficiencia de kilometraje de 4,6 millas por kilovatio-hora.
Proceso Sostenible
Ganador: ArcelorMittal – Uso de biomasa para la fabricación de acero con carbono neutral
La planta de pellets de ArcelorMittal Port-Cartier se convirtió en la primera del mundo en sustituir el fuelóleo pesado por aceite pirolítico de forma continua. Al utilizar este biocombustible, producido localmente por BioÉnergie AE Côte-Nord Canada, ArcelorMittal no solo reduce sus emisiones, sino que construye un verdadero ecosistema energético regional al unir los dos grandes recursos de la región de Côte-Nord, el hierro y los bosques.
Subcampeón: Brose Antriebstechnik GmbH, Co. Kommanditgesellschaft, Berlín – Reman-Drive – Remanufacturado E-Bike Drive
Brose presentó una unidad remanufacturada de menor costo que ahorra 21 kilogramos (46,2 libras) de emisiones de carbono por unidad, manteniendo los estándares de calidad. El proceso recupera y restaura productos vendidos anteriormente, desgastados o no funcionales a condiciones «como nuevas» y ahorra materiales, costos y emisiones de carbono.
Mención de honor: Kasai Kogyo Co. Ltd. – Kasai Hi-Papia, material sostenible original de Kasai
Kasai Hi-Papia (KHP) está compuesto de polipropileno (PP) 100 % reciclado, tereftalato de polietileno (PET) y talco puro. Además, se reutiliza material de desecho del proceso de fabricación de KHP. KHP ha ayudado a expandir el mercado del plástico reciclado y a reducir la cantidad de material que necesitan los fabricantes de telas. El sistema de producción adaptable de KHP permite una mayor flexibilidad para admitir diferentes contenidos de plástico reciclable en varias regiones.
IA responsable
Ganador: Volteras: una forma novedosa de conectar el ecosistema del vehículo eléctrico
La API de Volteras brinda a las empresas acceso a los datos del ecosistema de vehículos eléctricos (EV) con una integración de dos semanas que, de lo contrario, les llevaría años a las organizaciones integrar. Sus productos permiten a las organizaciones reducir el desperdicio de energía y las emisiones, administrar mejor las flotas de vehículos eléctricos, optimizar la carga en los cargadores domésticos utilizando sus algoritmos de carga inteligente y más.
Tecnología habilitadora
Ganador: Toyota, BASF Corp y US Farathane: la primera adopción mundial de un marco de resina para el asiento IsoDynamic
Toyota convirtió más de 17 piezas de acero de varias piezas en una sola pieza moldeada, por lo que utilizó mucha menos materia prima y redujo los desechos. Además, el proceso también generó una reducción de costos estimada del 20% y una reducción de peso del 30%. Además, esta es la primera adopción en el mundo de movimientos dinámicos laterales, verticales y horizontales con amortiguadores ajustables para los asientos del conductor y del pasajero en vehículos todoterreno.
Subcampeón: NIO – Materiales HPDC y métodos de procesamiento para un diseño estructural eficiente
Con el objetivo de minimizar el impacto ambiental, NIO utilizó un nuevo material de aleación que no requiere tratamiento térmico y utilizó un proceso de limpieza láser más preciso y eficiente. Estos cambios redujeron la masa de la pieza en un 31 %, redujeron el número de piezas en un 98 % (convirtiendo 54 piezas estampadas en una) y redujeron el tiempo de fabricación en un 60 %.
Aligeramiento de módulos
Ganador: Toyota, Adient y Multimatic – IsoDynamic Seat, Accra® SuperStructure
La tecnología Accra® de Multimatic es un proceso de fabricación en caliente de gran volumen que utiliza el endurecimiento por soplado (incluido el enfriamiento rápido con agua) para fabricar acero de ultra alta resistencia (boro). Gracias a estos ajustes de producción, el proceso redujo la masa en un 17 %, redujo el espacio de empaque en un 40 % y aumentó la resistencia a la carga torsional en áreas clave en un 30 %.
Subcampeón: Nemak – BMW HPDC E-Bracket
Nemak desarrolló un nuevo material de aleación para fundición a alta presión (HPDC) y redujo el peso total del BMW E-bracket en un 30 %, lo que resultó en un peso final de 16,74 kilogramos (36,9 libras).
Futuro del aligeramiento
Ganador: Marelli – Uretano ligero para productos de interior
Marelli desarrolló una nueva espuma de poliuretano liviana que se puede aplicar a todas las aplicaciones de espuma en el lugar (FIP), particularmente el panel principal del tablero. Reduce la masa de la pieza en un 40 % con herramientas nuevas, un 8 % con las herramientas actuales y reduce los compuestos orgánicos volátiles (COV) en un 80 % en comparación con la espuma de poliuretano actual en uso, todo mientras conserva una apariencia y una sensación de alta calidad.
Subcampeón: Solvay Specialty Polymers – Ajedium™ PEEK Slot Liners
Los revestimientos para ranuras Ajedium™ PEEK pueden reducir el peso de la batería en 12 kilogramos (36,4 libras) y el tamaño del motor eléctrico en 4 kilogramos (8,8 libras). Además, no se requieren equipos de desempolvado de alta potencia o almacenamiento con clima controlado para evitar la absorción de humedad, lo que reduce el consumo de energía, ya que los revestimientos de ranuras de PEEK se pueden insertar a través de los equipos existentes. La reducción de los motores de fundición de aluminio utiliza menos energía y material que antes.
Mención de honor: WorldAutoSteel, Ricardo plc – Estructuras de carrocería de acero para vehículos totalmente autónomos
Como el primer vehículo autónomo del mundo construido para cumplir con los requisitos de choque más estrictos, WorldAutoSteel y el socio de ingeniería Ricardo desarrollaron este concepto de vehículo que presenta una estructura de carrocería de 282 kilogramos (621,7 libras) y una reducción de masa del 25 % en comparación con un vehículo de referencia esperado. También tiene el potencial de reducir las emisiones totales de carbono del ciclo de vida en un 86 %, lo que ayudará a cumplir los objetivos globales netos cero.
Mención de honor: Michigan Technological University for Auto/Steel Partnership – Steel E-Motive Side Closure Mechanism
Al desarrollar este mecanismo utilizando acero avanzado de alta resistencia (AHSS) en lugar de aluminio, existe el potencial de reducir las emisiones de carbono por 3 y al mismo tiempo reducir los costos de fabricación.
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