La empresa trasnacional Henkel en conjunto con Schneider Electric, desarrollaron el «Sistema de Gestión Ambiental» (EMS, por sus siglas en inglés), basado en un software de Big Data que captura el consumo de energía de las plantas productivas en tiempo real.
Con este sistema la empresa germana podría reducir su huella de carbono en un 75% en sus casi 190 instalaciones productivas de la compañía en todo el mundo.
Los datos que recaba el sistema, a través de más de tres mil puntos de medición que se han integrado en el sistema de las plantas de esta empresa, son sobre el consumo de electricidad, combustibles fósiles, aire comprimido, vapor, agua y aguas residuales, los cuales se pueden capturar y usar de una forma exacta y mejor estructurada en todo el mundo. Igualmente, se pueden realizar comparaciones y establecer las mejores prácticas para compartirlas en todas las instalaciones de producción a nivel global.
«Hemos logrado que los datos sobre nuestro consumo de energía estén disponibles para todos los gerentes de la cadena de suministro», aseguró Dirk Holbach, Senior Vice President Global Supply Chain Laundry & Home Care de Henkel.
Se informó que gracias al Sistema de Gestión Ambiental, la unidad de negocios Laundry & Home Care de Henkel a nivel global, podría alcanzar una reducción del 24% en el consumo de energía; de ese porcentaje, el 9% solo sería del nuevo sistema. Además, también se podría tener un beneficio en la reducción del gasto en energía de hasta 15 millones de euros.
Esta empresa cuenta con nueve plantas en México. En la de Detergentes y Cuidado del hogar ubicada en Toluca, Estado de México, este proyecto se adiciona a múltiples iniciativas de mejora que se tiene para la eficiencia energética, con las que se han logrado una reducción del 42% desde 2010 hasta la fecha en el consumo por tonelada producida.
Adicionalmente, ahí se ha instalado un dispositivo en la torre de secado para medir la humedad en tiempo real del detergente en polvo, lo cual permite no desperdiciar energía al secar de más el producto y obtener al mismo tiempo la mejor calidad.
En estas mismas instalaciones se colocaron intercambiadores de calor para aprovechar la temperatura del vapor residual en la producción, bajo el proyecto Heat Recovery, con el cual el aprovechamiento energético y las emisiones al aire se minimizan.
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